我国管道关键技术获多项突破

焊接机器人、无人机巡检等众多创新装备在展会集中展示。这套由我国自主研发的油气管道全自动焊接检测机器人，可以实现从33毫米到1422毫米全部钢管口径的焊接，山地、沼泽、沙漠等全地形作业，直管与弯管组合的全类型焊口的焊接，以及全自动焊超声波检测。

中国石油管道局一级工程师 王亮：这套系统彻底改变了国内80%依赖手工焊的现状，焊接一次合格率达到98%以上，更是突破国内外30度大坡度山地全自动焊连续焊接瓶颈，也填补了诸多行业技术空白。

记者在展会现场看到，这套为1422毫米超大口径天然气管道配备的内检测装备，可以较好识别管道本体损伤及应力状态，为超大口径管道的完整性管理提供技术保障。这台大口径油气管道柔性内焊接机器人，具备一键式智能化焊接、长距离管内自主行走、山区地形连续作业等功能，可大幅提升焊接质量和效率。

国家管网集团示范项目课题负责人 王学军：这台柔性内焊机器人可以解决大口径内部焊接盲区难题，也适用于山地管道等人工难以进入的复杂环境，实现远程操控焊接。目前已经在西气东输三线、川气东输二线等重大工程示范应用。

这个大型长输天然气管网在线仿真系统采用自主研发的“分区增量迭代法”算法，覆盖全国3万公里天然气管网，可以实时模拟运行状态，为能源调度提供“智慧大脑”。

中国工程院院士 黄维和：油气管道是我们国家能源运输的非常重要的基础设施。从未来发展来看，就是适应能源的结构性调整，和新能源有效融合，更加有利于应用AI和数字化技术，来构建我们新的新质生产力，进一步提高安全运行水平。

（总台央视记者 朱江 张伟 唐志坚）